随着包装印刷技术的高速发展，信息化程度的加快与提高，现代化印刷朝着高速、多色、用纸轻量化和计算机智能化控制的方向发展。当今的商用轮转胶印机的印刷速度已从过去的每分钟300多印张发展到现在的每分钟1000多印张，形成了在高速度印刷、低成本运行状态下的高品质、高生产能力，满足了印刷企业对提高印刷质量和生产效率的期望和要求。然而，在开创高速度印刷生产领域的同时，如何保持稳定的运行和印刷质量，确保在高速印刷中图文信息的转移能得到良好的图文印迹再现，
包装印刷中润版液的使用与控制，是直接影响印刷过程中水墨平衡、印刷质量与效率的关键因素之一。
润版液的浓度控制：
1、控制浓度
很多印刷厂在使用润版液时，只注意润版液的酸碱度要控制在要求的范围内（pH值为5.0～5.4），而忽略了润版液的浓度。其实润版液的浓度有很大的变化时，它的酸碱度变化却不明显，因此，只控制pH值是不科学的。因为浓度的变化将使其成分发生变化，从而影响水墨平衡；润版液浓度的变化，还会引起表面活性剂浓度的改变，从而引起表面张力的变化，最后影响润版效果，导致印品质量下降。因此润版液的浓度是印品质量好坏的关键影响因素，我们必须在保持稳定的酸碱度的同时，控制好润版液的浓度。
2、确定电导率
润版效果可用测定润版液电导率的方式来衡量，在某个酸碱度范围内，其电导率是有很大变化的，通过实验测定，润版液的浓度变化与它的电导率变化存在一种线性关系，即浓度越大，电导率也越大，因此应在变化范围内找一个确定的值作为它的最佳润湿效果值。而影响电导率的其他因素也很多，实验表明，对于同一种润版液，用不同地方的水配制，即使配出相同浓度的润版液，它们的电导率也不相同，因为这与水的软硬程度（水中含Ca2+、Mg2+的多少）有关。若用同一种水与不同品牌的润版药水混合配制成相同浓度的润版液，其电导率也不相同，电导率大了，说明溶液中的离子多，有些离子对印刷是有影响的，如Mg2+、Ca2+在润版液中的浓度过高就会导致油墨乳化，阻碍印迹干燥，况且在高速印刷过程中，由于温度因素会使润版液中的Mg(HCO3)2、Ca(HCO3)2分解，生成不溶于水的CaCO3、MgCO3，附着在水辊上，易阻止上水，出现脏版故障，因此，有必要先使水软化，再进行配制。
